smt就是表面組裝技術(shù)（SurfaceMountedTechnology的縮寫(xiě)），是目前電子組裝行業(yè)里流行的一種技術(shù)和工藝。
smt有何特點(diǎn)：　組裝密度高、電子產(chǎn)品體積小、重量輕，貼片元件的體積和重量只有傳統插裝元件的1/10左右，一般采用smt之后，電子產(chǎn)品體積縮小40%~60%，重量減輕60%~80%?？煽啃愿?、抗振能力強。焊點(diǎn)缺陷率低。高頻特性好。減少了電磁和射頻干擾。易于實(shí)現自動(dòng)化，提高生產(chǎn)效率。降低成本達30%~50%。節省材料、能源、設備、人力、時(shí)間等。為什么要用smt：　電子產(chǎn)品追求小型化，以前使用的穿孔插件元件已無(wú)法縮小電子產(chǎn)品功能更完整，所采用的集成電路(IC)已無(wú)穿孔元件，特別是大規模、高集成IC，不得不采用表面貼片元件產(chǎn)品批量化，生產(chǎn)自動(dòng)化，廠(chǎng)方要以低成本高產(chǎn)量，出產(chǎn)優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品以迎合顧客需求及加強市場(chǎng)競爭力電子元件的發(fā)展，集成電路(IC)的開(kāi)發(fā)，半導體材料的多元應用電子科技革命勢在必行，追逐際潮流
smt工藝流程------雙面組裝工藝

A：來(lái)料檢測èPCB的A面絲印焊膏（點(diǎn)貼片膠）è貼片è烘干（固化）èA面回流焊接è清洗è翻板èPCB的B面絲印焊膏（點(diǎn)貼片膠）è貼片è烘干è回流焊接（好僅對B面è清洗è檢測è返修）此工藝適用于在PCB兩面均貼裝有PLCC等較大的SMD時(shí)采用。

B：來(lái)料檢測èPCB的A面絲印焊膏（點(diǎn)貼片膠）è貼片è烘干（固化）èA面回流焊接è清洗è翻板èPCB的B面點(diǎn)貼片膠è貼片è固化èB面波峰焊è清洗è檢測è返修）此工藝適用于在PCB的A面回流焊，B面波峰焊。在PCB的B面組裝的SMD中，只有SOT或SOIC（28）引腳以下時(shí)，宜采用此工藝。助焊劑產(chǎn)品的基本知識一.表面貼裝用助焊劑的要求具一定的化學(xué)活性具有良
好的熱穩定性具有良好的潤濕性對焊料的擴展具有促進(jìn)作用留存于基板的焊劑殘渣,對基板無(wú)腐蝕性具有良好的清洗性氯的含有量在0.2%(W/W)以下.二.助焊劑的作用焊接工序:預熱/焊料開(kāi)始熔化/焊料合金形成/焊點(diǎn)形成/焊料固化作用:輔助熱傳異/去除氧化物/降低表面張力/防止再氧化說(shuō)明:溶劑蒸發(fā)/受熱,焊劑覆蓋在基材和焊料表面,使傳熱均勻/放出活化劑與基材表面的離子狀態(tài)的氧化物反應,去除氧化膜/使熔融焊料表面張力小,潤濕良好/覆蓋在高溫焊料表面,控制氧化改善焊點(diǎn)質(zhì)量.三.助焊劑的物理特性助焊劑的物理特性主要是指與焊接性能相關(guān)的溶點(diǎn),沸點(diǎn),軟化點(diǎn),?；瘻囟?蒸氣壓,表面張力,粘度,混合性等.四.助焊劑殘渣產(chǎn)生的不良與對策助焊劑殘渣會(huì )造成的問(wèn)題對基板有一定的腐蝕性降低電導性,產(chǎn)生遷移或短路非導電性的固形物如侵入元件接觸部會(huì )引起接合不良樹(shù)脂殘留過(guò)多,粘連灰塵及雜物影響產(chǎn)品的使用可靠性使用理由及對策選用合適的助焊劑,其活化劑活性適中使用焊后可形成保護膜的助焊劑使用焊后無(wú)樹(shù)脂殘留的助焊劑使用低固含量免清洗助焊劑焊接后清洗五.QQ-S-571E規定的焊劑分類(lèi)代號代號焊劑類(lèi)型S固體適度(無(wú)焊劑)R松香焊劑RMA弱活性松香焊劑RA活性松香或樹(shù)脂焊劑AC不含松香或樹(shù)脂的焊劑美的合成樹(shù)脂焊劑分類(lèi):SR非活性合成樹(shù)脂,松香類(lèi)SMAR中度活性合成樹(shù)脂,松香類(lèi)SAR活性合成樹(shù)脂,松香類(lèi)SSAR極活性合成樹(shù)脂,松香類(lèi)六.助焊劑噴涂方式和工藝因素噴涂方式有以下三種:1.超聲噴涂:將頻率大于20KHz的振蕩電能通過(guò)壓電陶瓷換能器轉換成機械能,把焊劑霧化,經(jīng)壓力噴嘴到PCB上.2.絲網(wǎng)封方式:由微細,高密度小孔絲網(wǎng)的鼓旋轉空氣刀將焊劑噴出,由產(chǎn)生的噴霧,噴到PCB上.3.壓力噴嘴噴涂:直接用壓力和空氣帶焊劑從噴嘴噴出噴涂工藝因素:設定噴嘴的孔徑,烽量,形狀,噴嘴間距,避免重疊影響噴涂的均勻性.設定超聲霧化器電壓,以獲取正常的霧化量.噴嘴運動(dòng)速度的選擇PCB傳送帶速度的設定焊劑的固含量要穩定設定相應的噴涂寬度七.免清洗助焊劑的主要特性可焊性好,焊點(diǎn)飽滿(mǎn),無(wú)焊珠,橋連等不良產(chǎn)生無(wú)毒,不污染環(huán)境,操作安全焊后板面干燥,無(wú)腐蝕性,不粘板焊后具有在線(xiàn)測試能力與SMD和pcb板有相應材料匹配性焊后有符合規定的表面絕緣電阻值(SIR)適應焊接工藝(浸焊,發(fā)泡,噴霧,涂敷等

助焊劑常見(jiàn)狀況與分析

一、焊后PCB板面殘留多板子臟:

1.焊接前未預熱或預熱溫度過(guò)低(浸焊時(shí)，時(shí)間太短)。

2.走板速度太快(FLUX未能充分揮發(fā))。

3.錫爐溫度不夠。

4.錫液中加了防氧化劑或防氧化油造成的。

5.助焊劑涂布太多。

6.元件腳和板孔不成比例（孔太大）使助焊劑上升。

9．FLUX使用過(guò)程中，較長(cháng)時(shí)間未添加稀釋劑。

二、著(zhù)火：

1.波峰爐本身沒(méi)有風(fēng)刀,造成助焊劑涂布量過(guò)多,預熱時(shí)滴到加熱管上。

2.風(fēng)刀的角度不對(使助焊劑在PCB上涂布不均勻)。

3.PCB上膠條太多,把膠條引燃了。

4.走板速度太快(FLUX未完全揮發(fā),FLUX滴下)或太慢(造成板面熱溫度太高)。

5.工藝問(wèn)題(PCB板材不好同時(shí)發(fā)熱管與PCB距離太近)。

三、腐蝕（元器件發(fā)綠，焊點(diǎn)發(fā)黑）

1\預熱不充分（預熱溫度低，走板速度快）造成FLUX殘留多，有害物殘留太多）。

2\使用需要清洗的助焊劑，焊完后未清洗或未及時(shí)清洗。

四、連電，漏電（絕緣性不好）PCB設計不合理，布線(xiàn)太近等。PCB阻焊膜質(zhì)量不好，容易導電。

五、漏焊，虛焊，連焊FLUX涂布的量太少或不均勻。部分焊盤(pán)或焊腳氧化嚴重。PCB布線(xiàn)不合理（元零件分布不合理）。發(fā)泡管堵塞，發(fā)泡不均勻，造成FLUX在PCB上涂布不均勻。手浸錫時(shí)操作方法不當。鏈條傾角不合理。波峰不平。

六、焊點(diǎn)太亮或焊點(diǎn)不亮

1．可通過(guò)選擇光亮型或消光型的FLUX來(lái)解決此問(wèn)題）；

2．所用錫不好（如：錫含量太低等）。

七、短路1）錫液造成短路：

A、發(fā)生了連焊但未檢出。

B、錫液未達到正常工作溫度，焊點(diǎn)間有“錫絲”搭橋。

C、焊點(diǎn)間有細微錫珠搭橋。

D、發(fā)生了連焊即架橋。

2）PCB的問(wèn)題：如：PCB本身阻焊膜脫落造成短路

八、煙大，味大：

1.FLUX本身的問(wèn)題

A、樹(shù)脂：如果用普通樹(shù)脂煙氣較大

B、溶劑：這里指FLUX所用溶劑的氣味或刺激性氣味可能較大C、活化劑：煙霧大、且有刺激性氣味

2.排風(fēng)系統不完善九、飛濺、錫珠：

1）工藝

A、預熱溫度低（FLUX溶劑未完全揮發(fā)）

B、走板速度快未達到預熱效果

C、鏈條傾角不好，錫液與PCB間有氣泡，氣泡爆裂后產(chǎn)生錫珠

D、手浸錫時(shí)操作方法不當

E、工作環(huán)境潮濕

2）PCB板的問(wèn)題

A、板面潮濕，未經(jīng)完全預熱，或有水分產(chǎn)生

B、PCB跑氣的孔設計不合理，造成PCB與錫液間窩氣C、PCB設計不合理，零件腳太密集造成窩氣

十、上錫不好,焊點(diǎn)不飽滿(mǎn)使用的是雙波峰工藝，一次過(guò)錫時(shí)FLUX中的有效分已完全揮發(fā)走板速度過(guò)慢，使預熱溫度過(guò)高FLUX涂布的不均勻。焊盤(pán),元器件腳氧化嚴重，造成吃錫不良FLUX涂布太少；未能使PCB焊盤(pán)及元件腳完全浸潤PCB設計不合理；造成元器件在PCB上的排布不合理，影響了部分元器件的上錫

十一、FLUX發(fā)泡不好FLUX的選型不對發(fā)泡管孔過(guò)大或發(fā)泡槽的發(fā)泡區域過(guò)大氣泵氣壓太低發(fā)泡管有管孔漏氣或堵塞氣孔的狀況,造成發(fā)泡不均勻稀釋劑添加過(guò)多

十二、發(fā)泡太好氣壓太高發(fā)泡區域太小助焊槽中FLUX添加過(guò)多未及時(shí)添加稀釋劑,造成FLUX濃度過(guò)高

十三、FLUX的顏色有些無(wú)透明的FLUX中添加了少許感光型添加劑，此類(lèi)添加劑遇光后變色，但不影響FLUX的焊接效果及性能；十四、PCB阻焊膜脫落、剝離或起泡1、80%以上的原因是PCB制造過(guò)程中出的問(wèn)題A、清洗不干凈B、劣質(zhì)阻焊膜C、PCB板材與阻焊膜不匹配D、鉆孔中有臟東西進(jìn)入阻焊膜E、熱風(fēng)整平時(shí)過(guò)錫次數太多2、錫液溫度或預熱溫度過(guò)高3、焊接時(shí)次數過(guò)多4、手浸錫操作時(shí)，PCB在錫液表面停留時(shí)間過(guò)錫膏印刷